定義：

氣紋是指在注塑件的表面或澆口位置產生的霧狀放射性表面不良現象,

PC塑料生產過程中進膠口附近氣紋原因：

多是因為進膠口小，壓力和速度過快以及模具表面光潔度高，造成高剪切使熔料瞬間迅速升溫，造成原料分解產生氣體，造成氣紋。

接下來，我們通過綜合的預防和相應解決措施來改善下PC塑料生產過程中氣紋問題;前期的預判一般包括：模流分析，開模前期的檢討優化，模具設計等經驗的把握。試模后期則是通過注塑工藝調整，模具改良等，總之，要想很好的解決此問題，必須做到：人員，機器，物料的三方面互相配合.

PC塑膠材料方面的化學和物理特性:

    PC原料是一種非晶體工程材料，具有特別好的抗沖擊強度(俗稱防彈膠)、熱穩定性、光澤度、抑制細菌特性、阻燃特性以及抗污染性，并且收縮率很低，因為流動性低，注塑過程較困難；PC料有吸溫性，注塑前要充分干燥.

PC材料對模具所需要求:

  產品盡量用平衡進膠排位方式, 模具的主流道下面的冷料井做到10mm（防止冷料進入模腔)（產品進膠位選擇，不能影響產品最后的排氣）

流道和進膠方面：流道盡量不要直沖進膠，一般走 S 型 流道(流道盡量拋<省>光） ,澆口不能太?。ɑ蛏刃螡部?,潛水進膠尺寸常用Φ1.2, 潛頂針進膠比直接在產品表面潛水能改善氣紋，但要注意產品上表面不能縮水（尺寸控制好）

模具排氣要充分，特別是有氣紋的位置.

PC塑膠材料加工要求:

     控制好溫度：模具溫度：70--120度; 成型溫度：230--300度; PC料干燥烘料溫暖度:120度(4--8小時)（對沒有烘料干燥機的料斗，當產品開始有 料花（水花)時，需要換料，或者每次不要加料太多，從有烘干的料斗取料)

  注射壓力：盡可能地使用高注射壓力。

注射速度：對于較小的澆口使用低速注射，對其它類型的澆口使用高速注射。

    進膠口附近氣紋原因：多是因為進膠口小，壓力和速度過快以及模具表面光潔度高，造成高剪切使熔料瞬間迅速升溫，造成原料分解產生氣體，造成氣紋。

對高光面產品不能打太多脫模劑

對策：

1.用多級注射和位置切換

2.第一段用中等或慢速剛剛充滿流道至澆口及找出切換位置；第二段用慢速和很小的位置充過澆口附近（熔料通過進膠口后快速充模不會造成高剪切)；第三段用快速充滿模腔的90%，以免高溫的熔料冷卻；第四段用慢速充滿，最后用大的保壓壓力.本文轉載自“精實模塑”

3.提高模具溫度